Summary
여기서는 표준 형상을 갖춘 3D 프린팅 금속 팬텀이 있는 구강 내 스캐너에서 획득한 경쟁 아치 디지털 인상의 각 부분에서 왜곡 정도를 측정하는 프로토콜을 제시합니다.
Abstract
치과 의사가 구강 내 스캐너로 3D 이미지를 획득하여 디지털 인상을 만들기 시작한 이래로 디지털 워크플로우가 치과 복원 또는 구강 가전 제품을 생산하는 데 적극적으로 사용되어 왔습니다. 환자의 입에서 구강을 스캔하는 특성상 구강 내 스캐너는 작은 광학 창이있는 휴대용 장치로 작은 데이터를 결합하여 전체 이미지를 완성합니다. 완전한 아치 노출 절차 동안, 임프레션 본체의 변형이 발생하고 복원 또는 어플라이언스의 적합성에 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 왜곡을 측정하기 위해 금속 3D 프린터로 마스터 시편을 설계하고 제작했습니다. 설계된 참조 형상을 사용하면 각 노출에 대해 독립적인 좌표계를 설정하고 노출의 왜곡을 평가할 수 있는 원통 상단 원 중심의 x, y및 z 변위를 측정할 수 있습니다. 이 방법의 신뢰성을 평가하기 위해 실린더의 좌표 값을 계산하고 원래의 CAD(컴퓨터 지원 설계) 데이터와 산업용 스캐너로 획득한 기준 데이터 간에 비교합니다. 두 그룹 간의 좌표 차이는 대부분 50 μm 미만이었지만 어금니에 비스듬히 디자인된 실린더의 z 좌표에서 3D 프린팅의 허용 오차로 인해 편차가 높았습니다. 그러나 인쇄된 모델은 새 표준을 설정하므로 테스트 평가 결과에는 영향을 주지 않습니다. 기준 스캐너의 재현성은 11.0±1.8 μm이다. 이 테스트 방법은 구강 내 스캐너의 본질적인 문제를 식별하고 개선하거나 완전한 아치 디지털 노출의 각 부분에서 왜곡 정도를 측정하여 스캐닝 전략을 수립하는 데 사용할 수 있습니다.
Introduction
전통적인 치과 치료 과정에서 석고로 만든 모델로 고정 복원 또는 이동식 의치가 만들어지며 실리콘 또는 돌이킬 수없는 하이드로 콜로이드 재료로 함침됩니다. 간접적으로 만든 보철물은 구강 내에 전달되기 때문에, 이러한 제조 공정1,2의일련의에 의한 오류를 극복하기 위해 많은 연구가 수행되고 있다. 최근에는 3D 이미지를 획득한 후 가상 공간에서 모델을 조작하여 CAD 프로세스를 통해 보철을 제작하는 디지털 방식이3. 초기에, 이러한 광학 노출 방법은 하나 또는 소수의 치아의 치과 충치 치료와 같은 제한된 범위에서 사용되었다. 그러나 3D 스캐너의 기본 기술이 개발됨에 따라 전체 아치에 대한 디지털 인상이 이제 대규모 고정 수복, 부분 또는 전체 틀니, 교정 기구와 같은 이동식 수복물의 제조에 사용되고 있으며, 임플란트 수술가이드 4,5,6,7. 디지털 인상의 정확도는 일방적 인 아치와 같은 짧은 영역에서 만족스럽습니다. 그러나, 구강 내 스캐너는 좁은 광학 창을 통해 얻은 이미지를 함께 바느질하여 전체 치열을 완료하는 핸드헬드 장치이므로 U자형 치과 아치를 완료한 후 모델의 왜곡을 볼 수 있습니다. 따라서,이 모델에 만든 큰 범위의 기기는 환자의 입에 잘 맞지 않을 수 있으며 많은 조정이 필요합니다.
구강내 스캐너로 얻은 가상 노출 체의 정확도에 대한 다양한 연구가 보고되었으며, 다양한 연구 모델 및 측정 방법이 있습니다. 연구 대상에 따라, 임상 연구 8,9,10,11,12 실제 환자와 시험관 내 연구13,14로 나눌 수 있습니다. ,15,16 은 연구를 위해 별도로 생산 된 모델에서 수행. 임상 연구는 실제 임상 설정의 조건을 평가할 수 있다는 장점이 있지만 변수를 제어하고 임상 사례수를 무기한 증가시키기는 어렵습니다. 원하는 변수를 평가할 수 있는 한계가 있기 때문에 임상 연구의 수는 크지 않다. 한편, 변수를 제어하여 구강내 스캐너의 기본 성능을 평가하는 많은 시험관내 연구가17로보고되었다. 연구 모델은 또한 자연 치아 18,19,20,21,22의 부분 또는 완전한 아치를 포함하고 모든 치아가 23 손실된 완전히 천체 턱을 포함합니다. 또는 치과 용 임플란트가 설치되고 특정 간격으로 간격을 두는 경우24,25,26,27,또는 대부분의 치아가 남아 있고 치아의 일부만 남아 있는 형태는 치아가16,28이누락되었습니다. 그러나 핸드헬드 내측 스캐너로 만든 가상 노출 본체의 왜곡에 대한 연구는 참조 데이터와 중첩하여 생성된 컬러 맵을 통한 편차의 질적 평가에 국한되어 하나의 수치로 표현되었습니다. 데이터당 값입니다. 대부분의 연구는 비방향 거리 편차로 치과 아치의 국부적 인 부분만 검사하기 때문에 전체 아치의 3D 왜곡을 정확하게 측정하기가 어렵습니다.
본 연구에서는, 구강 내 스캐너를 이용한 광학 노출 시 치과 아치의 왜곡은 좌표계를 이용한 표준 모델을 사용하여 조사된다. 이 연구의 목적은 광학 하드웨어 및 처리 소프트웨어의 차이에 의해 다양한 특성을 나타내는 구강 내 스캐너의 정확도 성능을 평가하는 방법에 대한 정보를 제공하는 것입니다.
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Protocol
1. 마스터 표본 준비
-
모델 준비
- 자궁 경부 부분의 1/5만 남긴 하악 완골 아치 모델에서 인공 치아 (왼쪽 및 오른쪽 개, 두 번째 소구치 및 두 번째 대구치)를 제거합니다.
-
CAD 설계
- 참조 스캐너로 마스터 시편의 데이터를 수집합니다.
- 역설계 소프트웨어로 트리밍된 6개의 톱니 위에 실린더(최고 직경 2mm, 실린더 높이 7mm)를 설계합니다.
- 역설계 소프트웨어로부터 참조 3D 좌표계를 정의하기 위해 왼쪽 두 번째 대구치에 세 개의 참조 구(직경 3.5mm)를 추가합니다.
- 모든 원통의 좌표가 양수 값을 갖도록 왼쪽 두 번째 어금니의 원통및 부칼 면의 말단면에 하나의 구를 찾습니다.
- 왼쪽 두 번째 어금니 실린더를 설계하여 중간 경사30°와 오른쪽 두 번째 어금니 실린더를 30° 비스탈리로 기울이게 합니다. 다른 원통을 모델에서 직각으로 설정합니다.
-
금속 3D 프린팅
- 환자의 치열으로 작용할 금속 3D 프린터로 CoCr 합금으로 팬텀 모델을 제조합니다(그림 1).
2. 참조 데이터 수집 및 소프트웨어 분석
- 테스트 용 구강 내 스캐너로 팬텀을 스캔합니다.
- 산업용 레벨 모델 스캐너로 금속 팬텀 모델을 스캔하여 참조 이미지를 가져옵니다.
- 참조 구에서 점을 추출하여 좌표계를 설정합니다.
- 참조 이미지를 리버스 엔지니어링 해석 소프트웨어에 로드하여 각 원통 위치의 참조 좌표를 계산합니다.
- 참조. 지오메트리를 선택하여 구 추출 | 만들기 | 구 | 경계점 명령을 선택하고 서로 가장 멀리 떨어져 있는 참조 구의 표면에 있는 네 개의 점을 선택합니다(추가그림 1 및 보충 그림2).
- 세 참조 구의 중심을 계산합니다.
- 참조 지오메트리 사용 | 만들기 | 비행기 | 점 명령을 선택하여 세 구의 중심을 연결하고 평면을 작성합니다(추가그림3).
- 형성된 평면을 XY평면으로 설정합니다.
- 참조 형상 선택 | 만들기 | 비행기 | xy 평면 위에 접선 평면을 작성하는 오프셋 평면 명령(추가 그림 4).
- 참조 형상을 선택하여 접선 평면과 두 개의 언어 구체가 만나는 점 만들기 | 만들기 | 포인트 | ref. 평면 명령에 대한 프로젝트 (추가그림5).
- 참조. 지오메트리를 사용하여 생성된 점과 두 언어 구의 중심 사이의 평면 생성 | 만들기 | 비행기 | 포인트 선택 명령(추가그림6).
- 검사로 이 평면에서 볼 구의 중심까지의 거리를 측정 | 차원 | 선형 명령(추가그림7).
- 지오메트리를 사용하여 볼 구의 중간점을 통과하는 평행 평면 작성 | 만들기 | 비행기 | 오프셋 평면 명령(추가그림8).
- 형성된 평면을 YZ 평면으로 설정합니다(추가그림9).
- x, y및 z 축을 설정합니다.
- 좌표계의 '원석'으로 볼 구의 중심을 설정합니다.
- 나머지 두 구의 중심점을 연결하는 선에 평행선을 설정하고 원점을 통해 모델의 앞뒤로 이동하는 동안 Y축으로설정합니다.
- 원점을 통과하고 y축에 수직인 xy 평면에 선을 X축으로설정합니다.
- 참조 지오메트리 사용 | 만들기 | 코디네이터 | 원점으로 및 X, Y 방향 명령을 선택하여 원점으로 볼 구 중심을 사용하여 새 좌표 계를 작성합니다(추가그림 10).
- xy 평면에 수직으로 선을 설정하고 원지를 Z축으로 통과합니다(추가그림 11).
- 이 세부 정보를 스캔 좌표계에서 새로 설정된 좌표계로 전송합니다.
- 참조 지오메트리 사용 | 쉘 명령에 바인딩하여 이 프로세스 중에 생성된 형상을 스캔 데이터 위에 고정합니다(추가그림 12).
- 참조 형상 실행 | 변환 | 코디네이터 | 기본 좌표계에서 새로 생성된 좌표계로 이동하는 좌표 명령을 정렬합니다(추가그림 13).
- 이러한 방식으로, 세 개의 참조 구체를 참조하여 금속 마스터 시편에 좌표계를 할당한다(보충도 14).
- 주 영역의 실린더에서 측정 점을 추출합니다.
- 역설계 프로세스에 의해 지정된 영역의 왜곡을 분석할 6개의 원원 중심의 상부원 중심에 대한 x, y및 z 좌표를 추출합니다.
- 이를 위해 Ref. 지오메트리를 사용합니다 | 만들기 | 실린더 | 경계점 명령을 선택하고 원통의 상단 테두리에 최소 10개의 점을 지정하고 원통 하단의 치아와 만나는 타원에 동일한 양의 점을 지정합니다(추가그림 15, 보충 그림) 도 16,및 보충 도 17).
- 원통 상단 중심의 추출된 좌표를 가져옵니다. 각 위치에서 3D 변형을 평가할 수 있는 디지털 인상의 동일한 실린더의 좌표값과 비교하여 평가한다.
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Representative Results
원래 설계된 CAD 데이터에서 계산된 각 실린더의 좌표와 산업 수준 모델 스캐너에서 스캔한 3D 인쇄 금속 마스터 표본의 기준 스캔 이미지가 표1에 나와 있습니다. 둘 사이의 차이는 50 μm 보다 낮은 값을 보였지만 3D 프린팅 마스터 시편으로부터 오른쪽 제2 대구치 실린더의 z 좌표값은 낮았다. 금속 팬텀은 고급 산업용 3D 프린터에서 생산되었지만 한 실린더의 높이에 작은 차이가 발견되었습니다. CAD 소프트웨어로 설계가 진행되는 동안 금속 팬텀은 다양한 테스트 용 내스캐너로 스캔한 참조로 사용되었으며 그 차이는 무시할 수 있었습니다. 다른 평가자가 동일한 공유 데이터에서 새 팬텀을 제작하고 동일한 프로세스를 실행하는 경우 팬텀을 산업 수준 참조 스캐너로 다시 스캔하여 참조 좌표를 얻은 다음 후속 프로세스를 진행해야 합니다. 표 2는 산업용 스캐너로 5회 스캔한 마스터 시편의 좌표를 나타낸다. 표준 편차로부터 평가한 결과, 평균 편차는 45 μm였으며, 오른쪽 제2 대구치 실린더의 y 좌표 값에서 큰 편차를 나타냈다. 기준 스캐너의 정밀도가 점 0 및 6 실린더의 기준 좌표를 추출하기에 충분하다고 결론을 내릴 수 있습니다.
기준 스캐너로 스캔한 금속 마스터 시편의 5개 데이터 세트 간의 중첩 비교를 통해 기준 스캐너의 재현성에 대한 평가를 수행하였습니다. 총 10쌍을 정렬하고 평가하였다. 각 쌍의 편차는 0.011±0.002 mm의 재현성을 초래하였다(표 3). 기준 스캐너의 재현성은 다르게 계산되었으며 두 방법의 결과가 신뢰할 수 있으며 후자는 생략 될 수 있다고 결론을 내렸습니다.
그림 1: 왜곡 평가를 위한 팬텀 모델의 설계 및 제조 공정. (A) 원래 CAD 데이터를 디자인했습니다. (B) CoCr 합금으로 만들어진 3D 인쇄 마스터 표본. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 1: 구 선택 점을 추출합니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 2: 참조 구의 표면에 있는 점 선택. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 3: 세 구의 중심을 선택하여 XY 평면을 작성합니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
보조 그림 4: XY 평면 위의 구의 절반 지름인 간격띄우기 평면을 작성합니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 5: 오프셋 평면과 두 개의 언어 구체가 만나는 점 만들기입니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 6: 4점을 선택하여 언어 구체의 두 중심을 통과하는 평면 만들기입니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 7: 이 평면에서 볼 구의 중심까지의 거리 측정. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 8: 볼 구의 중심을 통과하는 평행 평면 생성. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
보조 그림 9: YZ 평면으로 형성된 평면의 설정입니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 10: 볼 구의 중심을 원점으로 하는 새 좌표계 작성. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
보조 그림 11: XY 평면에 수직으로 선을 설정하고 Z축으로 볼 구 중심을 통과합니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 12: 생성된 형상을 스캔 데이터에 고정합니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 13: 기본 좌표계를 새로 작성된 좌표계로 전송합니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 14: 원본 및 좌표 계가 스캔 데이터에서 추출된 시스템으로 올바르게 이동되었는지 확인합니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 15: 경계점 명령을 선택하여 원통을 추출합니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 16: 원통 주위의 상단 원및 하단 타원에 충분한 점을 선택합니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
추가 그림 17: 추출된 실린더가 올바르게 역설계되었는지 확인합니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오.
| Cad | 3D 인쇄 | 차이 | ||
| 데이터 | 금속 마스터 시편 | |||
| 37i | Ⅹ | 7.897 | 7.875 | 0.022 |
| Y | 6.418 | 6.373 | 0.045 | |
| Z | 7.312 | 7.265 | 0.047 | |
| 35i | Ⅹ | 8.481 | 8.427 | 0.054 |
| Y | 26.045 | 25.99 | 0.055 | |
| Z | 7.846 | 7.846 | 0 | |
| 33i | Ⅹ | 11.889 | 11.85 | 0.04 |
| Y | 40.16 | 40.106 | 0.054 | |
| Z | 8.346 | 8.409 | -0.063 | |
| 43i | Ⅹ | 37.246 | 37.196 | 0.051 |
| Y | 45.738 | 45.686 | 0.052 | |
| Z | 9.445 | 9.5 | -0.055 | |
| 45i | Ⅹ | 47.21 | 47.178 | 0.032 |
| Y | 35.115 | 35.081 | 0.034 | |
| Z | 8.707 | 8.708 | -0.001 | |
| 47i | Ⅹ | 56.397 | 56.386 | 0.011 |
| Y | 13.038 | 13.041 | -0.002 | |
| Z | 7.558 | 7.451 | 0.107 |
표 1: CAD 데이터와 3D 프린팅 된 금속 마스터 시편 사이의 실린더 좌표 차이. 단위: mm.
| 참조 1 | 참조 2 | 참조 3 | 참조 4 | 참조 5 | 평균 ± SD | ||
| 37i | Ⅹ | 7.856 | 7.874 | 7.871 | 7.89 | 7.885 | 7.875 ± 0.013 |
| Y | 6.406 | 6.375 | 6.358 | 6.356 | 6.368 | 6.373 ± 0.020 | |
| Z | 7.259 | 7.274 | 7.269 | 7.265 | 7.258 | 7.265 ± 0.007 | |
| 35i | Ⅹ | 8.435 | 8.379 | 8.393 | 8.471 | 8.46 | 8.427 ± 0.040 |
| Y | 26.032 | 25.98 | 25.996 | 25.962 | 25.979 | 25.990 ± 0.026 | |
| Z | 7.838 | 7.883 | 7.837 | 7.858 | 7.816 | 7.846 ± 0.025 | |
| 33i | Ⅹ | 11.839 | 11.779 | 11.794 | 11.925 | 11.91 | 11.850 ± 0.066 |
| Y | 40.129 | 40.085 | 40.112 | 40.097 | 40.106 | 40.106 ± 0.017 | |
| Z | 8.372 | 8.485 | 8.391 | 8.414 | 8.381 | 8.409 ± 0.046 | |
| 43i | Ⅹ | 37.177 | 37.115 | 37.155 | 37.269 | 37.262 | 37.196 ± 0.068 |
| Y | 45.711 | 45.723 | 45.725 | 45.622 | 45.65 | 45.686 ± 0.047 | |
| Z | 9.437 | 9.568 | 9.541 | 9.498 | 9.457 | 9.500 ± 0.055 | |
| 45i | Ⅹ | 47.15 | 47.123 | 47.142 | 47.246 | 47.23 | 47.178 ± 0.056 |
| Y | 35.109 | 35.148 | 35.135 | 34.988 | 35.025 | 35.081 ± 0.071 | |
| Z | 8.609 | 8.785 | 8.728 | 8.738 | 8.681 | 8.708 ± 0.067 | |
| 47i | Ⅹ | 56.369 | 56.373 | 56.371 | 56.409 | 56.407 | 56.386 ± 0.020 |
| Y | 13.085 | 13.122 | 13.114 | 12.923 | 12.959 | 13.041 ± 0.093 | |
| Z | 7.349 | 7.445 | 7.457 | 7.527 | 7.478 | 7.451 ± 0.065 |
표 2: 3D 프린팅 된 금속 마스터 시편에서 얻은 참조 데이터 세트의 실린더 좌표. 단위: m.
| 정밀도 | 1개 | 2개 | 3개 | 4개 | 5개 | 6개 | 7명 | 8개 | 9개 | 10개 | 평균 ± SD |
| 참조 스캐너 | 8.3 | 12.4 | 9.5 | 13.2 | 11.7 | 8개 | 12.1 | 10.7 | 12.1 | 11.8 | 11.0 ± 1.8 |
표 3: 참조 스캐너에서 수집한 데이터 집합의 정밀도입니다. 단위: μm.
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Discussion
결과 디지털 노출 본체를 평가하여 구강 내 스캐너의 정확도를 평가하는 연구 중에서 가장 일반적인 방법은 디지털 노출 데이터를 참조 이미지에 중첩하고 쉘 대 쉘 편차를 계산하는것입니다 12 ,13,14,15,20,23. 그러나 이 방법은 페어링된 데이터에서 편차 값을 계산하거나 색상 맵을 통해 분포를 정적으로 평가하는 것으로 제한됩니다. 컬러 맵에서 분석할 점을 선택하여 로컬 사이트의 편차를 측정한 연구에서는 x, y및 z 방향의 편차가29로간주되지 않았다. 또한 이러한 메서드는 참조 데이터와 겹친 후 분석해야 한다는 점에서 한계가 있습니다. 정렬은 데이터 포인트마다 다를 수 있으며 정렬 기준에 따라 결과가 달라집니다. 환자를 포함하는 임상 시험에서는 구강 외부에 위치한 산업용 스캐너로 입을 통해 완전한 치과 아치를 스캔할 수 없기 때문에 이러한 방법을 적용하기가 어렵습니다.
이 연구에서는 온도와 습도의 영향을 덜 받는 금속으로 만들어진 마스터 시편이 제안되었습니다. 특정 3D 프린팅 금속 시편에 대한 좌표계를 설정하고 6개의 실린더의 위치 좌표를 미리 계산했습니다. 이러한 방식으로, 내부 스캐너에 관계없이, 개별 좌표계는 스캔 데이터의 참조 구체를 통해 각 디지털 노출로부터 형성되어 스캔된 데이터만으로 분석할 수 있도록 참조 이미지 없이 중첩. 고정밀 산업용 레퍼런스 스캐너로 얻어진 기준 영상은 금속 마스터 시편이 처음 생산되었을 때 6개의 실린더의 좌표값을 획득하는 데에만 사용되었습니다. 참조 및 내/내 스캔 데이터 간의 비교 평가는 좌표 값을 통한 간단한 산술 계산에 의해서만 수행되었습니다. 또한 원통 좌표의 x, y및 z 방향의 편차가 양수 및 음수 값으로 표현되었기 때문에 각 영역에 대해 3D 위치 변화가 표시되었습니다. 따라서 본 연구에 사용된 방법은 핸드헬드 장치, 구강 스캐너의 데이터 왜곡을 평가하는 데 적합하다. x, y및 z 방향에서 원통 좌표의 편차가 양수 및 음수 값으로 표시되었기 때문에 각 위치의 3D 위치 변화가 분명해집니다. 따라서 본 연구에 사용되는 방법은 핸드헬드 내구 스캐너로 획득한 디지털 노출 데이터의 왜곡을 평가하는 데 적합합니다.
원래 CAD 데이터및 금속 마스터 시편의 기준 이미지에서 계산된 각 실린더의 좌표 값의 대부분은 50 μm 미만의 값을 보였다. 이는 금속 3D 프린터 특유의 성능과 관련이 있습니다. 3D 프린팅 후 마스터 시편은 표준 CAD 데이터를 사용하는 대신 새로운 참조로 사용되므로 이러한 3D 프린터의 한계를 고려할 필요가 없습니다. 마스터 시편의 변화는 오른쪽 제2 대구치의 z 좌표에서 컸다. 실린더가 비스탈리게 기울어져 있고 치아 위에 노출된 실린더의 길이가 짧기 때문에 역설계 공정에 불리했습니다. 또한, 이 연구에서 금속 인쇄를 수행했을 때 이 치아의 실린더 의 상부 원은 3D 프린터의 xy 평면으로 기울어졌습니다. xy 정확도와 z 정확도가 별도로 표현되는 3D 프린터의 특성도 반영된 것으로 보입니다. 향후 연구에서는 기울기 없이 모든 실린더를 설계하고 사용하는 것이 좋은 대안이 될 수 있습니다.
금속 3D 프린터로 마스터 시편을 제작하는 데 비용 문제가 있는 경우 석고 또는 수지로 제조할 수 있습니다. 새로운 좌표계가 설정되고 6개의 실린더의 좌표가 시편 제작 후 계산되었기 때문에, 제조 공정 중 재료의 팽창 및 수축에 의해 야기될 수 있는 치수 변화는 영향을 미치지 않습니다. 최종 결과. 그러나, 이러한 시편을 장기간 사용하는 경우, 수분 및 온도에 의한 약간의 부피 변화가 있을 수 있으며, 파손 또는 마모로 인해 변형될 가능성이 있다. 따라서 참조 스캐너로 실린더 좌표 값을 주기적으로 계산하려면 교정 절차가 필요합니다. 또한 산업용 레퍼런스 스캐너를 사용하는 대신, 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 마스터 시편의 기준 좌표를 측정할 수 있습니다. 이 경우 실린더의 좌표를 통한 편차 검사 외에도 복잡한 치아 표면을 평가하기 위한 참조 데이터와 중첩 조사를 수행하는 것이 좋습니다.
이 방법의 한계는 평가할 디지털 노출수가 증가할 때 리버스 엔지니어링 분석에 필요한 시간이 길어진다는 것입니다. 그러나 최근에 도입된 3D 이미지 분석 소프트웨어는 매크로 기능을 통한 검사 자동화를 가능하게 합니다. 마스터 시편의 글로벌 형상이 동일하기 때문에, 획득한 디지털 인상의 좌표계 설정 및 실린더 좌표 계산을 자동화하여 분석 시간을 단축할 수 있다.
완전한 아치 디지털 인상의 각 부분에서 왜곡 정도를 수치값으로 측정함으로써, 그 성능을 평가하는 구강 내 스캐너의 내재된 문제점을 찾아 개선하는 데 사용될 수 있다. 구강 내 스캐너는 프로젝션 램프, 렌즈, 렌즈 배럴, 카메라 등으로 구성된 복잡한 광학 장치이므로 하드웨어 고려 요소가 큽합니다. 또한 초당 30프레임 이상에서 실시간으로 수집된 3D 데이터를 결합할 수 있는 소프트웨어알고리즘도 19가 중요하다. 금속 마스터 시편의 재발 패턴과 구강 내 스캐너의 고려 요소 간의 관계를 이해함으로써 구강 내 스캐너의 성능을 평가하고 향상시킬 수 있습니다. 이미지 획득의 방향과 서열에 의해 결정되는 스캐닝 전략은 또한 디지털 노출을 획득하기 위한 중요한 요소이다30. 이 방법을 사용하여 변형을 최소화하는 전략을 수립할 수 있습니다.
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Disclosures
저자는 공개 할 것이 없다.
Acknowledgments
이 연구는 보건복지부(지원번호: HI18C0435)가 후원하는 한국보건산업진흥원(KHIDI)을 통해 한국보건기술R&D 사업의 후원을 받았다.
Materials
| Name | Company | Catalog Number | Comments |
| EOS CobaltChrome SP2 | Electro Oprical Systems | H051601 | Powder type metal alloy for 3D printing |
| Geomagic Verify | 3D Systems | 2015.2.0 | 3D inspection software |
| Prosthetic Restoration Jaw Model | Nissin Dental Products Inc. | Mandibular complete-arch model | |
| Rapidform | Inus technology | RF90600-10004-010000 | Reverse engineering software |
| stereoSCAN R8 | AICON 3D Systems GmbH | Industrial-level model scanner |
References
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