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Medición de la distorsión de arco completo de una impresión dental óptica

Published: May 30, 2019 doi: 10.3791/59261
Automatic Translation
1, 1
1Department of Prosthodontics, College of Dentistry, Yonsei University

Summary

Aquí, presentamos un protocolo para medir el grado de distorsión en cada parte de la impresión digital de arco de competencia adquirida a partir de un escáner intraoral con fantasma metálico impreso en 3D con geometrías estándar.

Abstract

Los flujos de trabajo digitales se han utilizado activamente para producir restauraciones dentales o aparatos orales desde que los dentistas comenzaron a hacer impresiones digitales mediante la adquisición de imágenes 3D con un escáner intraoral. Debido a la naturaleza de escanear la cavidad oral en la boca del paciente, el escáner intraoral es un dispositivo de mano con una pequeña ventana óptica, uniendo pequeños datos para completar toda la imagen. Durante el procedimiento de impresión de arco completo, puede producirse una deformación del cuerpo de impresión y afectar el ajuste de la restauración o el aparato. Para medir estas distorsiones, se diseñó y produjo una muestra maestra con una impresora 3D de metal. Las geometrías de referencia diseñadas permiten establecer sistemas de coordenadas independientes para cada impresión y medida dedesplazamientos x, yy z del centro del círculo superior del cilindro donde se puede evaluar la distorsión de la impresión. Para evaluar la fiabilidad de este método, los valores de coordenadas del cilindro se calculan y comparan entre los datos originales de diseño asistido por ordenador (CAD) y los datos de referencia adquiridos con el escáner industrial. Las diferencias de coordenadas entre los dos grupos eran en su mayoría inferiores a 50 m, pero las desviaciones eran altas debido a la tolerancia de la impresión 3D en las coordenadas z del cilindro diseñado oblicuamente en el molar. Sin embargo, dado que el modelo impreso establece un nuevo estándar, no afecta a los resultados de la evaluación de la prueba. La reproducibilidad del escáner de referencia es de 11,0 a 1,8 m. Este método de prueba se puede utilizar para identificar y mejorar los problemas intrínsecos de un escáner intraoral o para establecer una estrategia de escaneo midiendo el grado de distorsión en cada parte de la impresión digital de arco completo.

Introduction

En el proceso de tratamiento dental tradicional, una restauración fija o una prótesis desmontable se hace en un modelo hecho de yeso e impregnado con una silicona o material hidrocoloide irreversible. Debido a que una prótesis indirectamente hecha se entrega en la cavidad oral, se ha hecho una gran cantidad de investigación para superar los errores causados por una serie de tales procesos de fabricación1,2. Recientemente, un método digital se utiliza para fabricar una prótesis a través del proceso CAD mediante la manipulación de modelos en el espacio virtual después de adquirir imágenes 3D en lugar de hacer impresiones3. En los primeros días, tal método de impresión óptica se utilizó en un rango limitado como un tratamiento de caries dental de uno o un pequeño número de dientes. Sin embargo, a medida que se desarrolló la tecnología base del escáner 3D, ahora se utiliza una impresión digital para el arco completo para la fabricación de restauraciones fijas a gran escala, restauraciones extraíbles como una prótesis parcial o completa, aparatos de ortodoncia y guías quirúrgicas de implante4,5,6,7. La precisión de la impresión digital es satisfactoria en una región corta como el arco unilateral. Sin embargo, dado que el escáner intraoral es un dispositivo de mano que completa toda la dentición mediante la unión de la imagen obtenida a través de una ventana óptica estrecha, la distorsión del modelo se puede ver después de completar el arco dental en forma de U. Por lo tanto, un aparato de una amplia gama fabricado en este modelo podría no encajar bien en la boca del paciente y requerir mucho ajuste.

Se han notificado diversos estudios sobre la precisión del cuerpo de impresión virtual obtenido con un escáner intraoral, y hay varios modelos de investigación y métodos de medición. Dependiendo del tema de investigación, se puede dividir en investigación clínica8,9,10,11,12 para pacientes reales y estudios in vitro13,14 ,15,16 realizados en modelos producidos por separado para la investigación. Los estudios clínicos tienen la ventaja de poder evaluar las condiciones de un entorno clínico real, pero es difícil controlar las variables y aumentar el número de casos clínicos indefinidamente. El número de estudios clínicos no es grande porque existe un límite para poder evaluar las variables deseadas. Por otro lado, se han notificado muchos estudios in vitro que evalúan el rendimiento básico del escáner intraoral mediante el control de variables17. El modelo de investigación también incluye un arco parcial o completo de dientes naturales18,19,20,21,22 y una mandíbula totalmente edéntulo con todos los dientes perdidos23 , o el caso en el que el implante dental está instalado y espaciado en un cierto intervalo24,25,26,27, o una forma en la que la mayoría de los dientes permanecen y sólo una parte de un diente falta16,28. Sin embargo, los estudios sobre la distorsión del cuerpo de impresión virtual realizado por un escáner intraoral portátil se han limitado a la evaluación cualitativa de las desviaciones a través de un mapa de color creado superponiéndolo con datos de referencia y expresado como un valor por datos. Es difícil medir con precisión la distorsión 3D del arco completo porque la mayoría de los estudios sólo examinan la parte localizada del arco dental con una desviación de distancia no direccional.

En este estudio, la distorsión del arco dental durante la impresión óptica con un escáner intraoral se investiga mediante el uso de un modelo estándar con un sistema de coordenadas. El objetivo de este estudio es proporcionar información sobre un método para evaluar el rendimiento de precisión de los escáneres intraorales que exhiben diversas características por la diferencia en el hardware óptico y el software de procesamiento.

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Protocol

1. Preparación de muestras maestras

  1. Preparación del modelo
    1. Retire los dientes artificiales (caninos izquierdo y derecho, segundo premolar y el segundo molar) en el modelo de arco completo mandibular con sólo 1/5 de la porción cervical a la izquierda.
  2. Diseño CAD
    1. Adquirir los datos de la muestra maestra con un escáner de referencia.
    2. Diseñe los cilindros (con un diámetro superior de 2 mm y una altura de cilindro de 7 mm) en la parte superior de los seis dientes recortados con el software de ingeniería inversa.
    3. Añadir tres esferas de referencia (3,5 mm de diámetro) posteriores al segundo molar izquierdo con el fin de definir el sistema de coordenadas 3D de referencia desde el software de ingeniería inversa.
    4. Localice una esfera en el lado distal del lado distal y bucal del cilindro en el segundo molar izquierdo para que las coordenadas de todos los cilindros tengan valores positivos.
    5. Diseñe el segundo cilindro molar izquierdo de modo que esté inclinado 30o mediablemente y el segundo cilindro molar derecho de modo que se incline 30o distalmente. Ajuste los demás cilindros en ángulo recto desde el modelo.
  3. Impresión 3D de metal
    1. Fabricar un modelo fantasma con aleación CoCr por una impresora 3D de metal para servir como dentición del paciente (Figura1).

2. Adquisición de datos de referencia y análisis de software

  1. Escanee el fantasma con el escáner intraoral de prueba.
    1. Obtenga la imagen de referencia escaneando el modelo fantasma metálico con el escáner de modelo de nivel industrial.
  2. Establezca un sistema de coordenadas extrayendo puntos de las esferas de referencia.
    1. Cargue la imagen de referencia en el software de análisis de ingeniería inversa para calcular las coordenadas de referencia de cada posición del cilindro.
    2. Extraiga la esfera seleccionando la geometría Ref. Crear ? Esfera ? Designe el comando de puntos de límite y seleccione los cuatro puntos en la superficie de la esfera de referencia que estén más alejados entre sí (Figurasuplementaria 1 y Figura suplementaria2).
    3. Calcular el centro de tres esferas de referencia.
    4. Utilice la geometría Ref. Crear ? Avión de la página de aire de los Designe puntos para conectar los centros de tres esferas y crear un plano (Figuracomplementaria3).
    5. Establezca el plano formado como plano XY.
    6. Seleccione la geometría de referencia . Crear ? Avión de la página de aire de los Comando plano de desfase para crear un plano tangente por encima del plano xy (Figurasuplementaria 4).
    7. Cree puntos en los que el plano tangente y dos esferas linguales se encuentren eligiendo la geometría Ref. Crear ? Punto ? Comando Proyecto en plano (Figurasuplementaria 5).
    8. Generar un plano entre los puntos creados y el centro de las dos esferas linguales mediante la geometría Ref. Crear ? Avión de la página de aire de los Comando Pick points (Figurasuplementaria 6).
    9. Mida la distancia desde este plano hasta el centro de la esfera bucal con la Inspección de la zona de inspección de la zona de inspección de la zona de inspección de la zona de inspección de la zona de inspección de la zona de inspección de la zona de inspec Dimensión de la dimensión de la Comando lineal (Figurasuplementaria 7).
    10. Cree un plano paralelo que pase a través del punto medio de la esfera bucal con la geometría de la geometría . Crear ? Avión de la página de aire de los Comando Plano de desplazamiento (Figurasuplementaria 8).
    11. Establezca el plano formado como plano YZ (Figurasuplementaria 9).
  3. Establezca los ejes x, yy z.
    1. Establezca el centro de la esfera bucal como el 'origen' del sistema de coordenadas.
    2. Establezca una línea paralela a la línea que conecta los puntos centrales de las dos esferas restantes mientras viaja en la dirección hacia delante y hacia atrás del modelo a través del origen como el ejeY.
    3. Establezca la línea en el plano xy que pasa el origen y es perpendicular al eje y como ejeX.
    4. Utilice la geometría Ref. Crear ? Coordenada de la coordenada de la página de Designe el comando Origen y Dirección X, Dirección Y para crear un nuevo sistema de coordenadas con el centro de esfera bucal como origen (Figurasuplementaria 10).
    5. Establezca la línea perpendicular al plano xy y pase por el origen como el eje Z (Figurasuplementaria 11).
  4. Transfiera este detalle desde el sistema de coordenadas de escaneado al sistema de coordenadas recién establecido.
    1. Utilice la geometría Ref. Enlazar al comando shell para corregir las geometrías creadas durante este proceso en la parte superior de los datos de análisis (Figurasuplementaria 12).
    2. Ejecutar la geometría de referencia . Transformar ? Coordenada de la coordenada de la página de Alinee el comando de coordenadas para transitar desde el sistema de coordenadas básico al sistema de coordenadas recién creado (Figurasuplementaria 13).
    3. De este modo, asigne un sistema de coordenadas a la muestra maestra de metal con referencia a las tres esferas de referencia (Figurasuplementaria 14).
  5. Extraiga los puntos de medición de los cilindros en el área principal.
    1. Extraiga las coordenadas x, yy z para los centros de círculo superior de seis cilindros que se analizarán para la distorsión de las regiones especificadas mediante el proceso de ingeniería inversa.
    2. Para ello, utilice la geometría Ref. Crear ? Cilindros ( Cylinder) Designe el comando de puntos de límite y especifique al menos 10 puntos en el borde superior del cilindro y designe la misma cantidad de puntos en la elipse que se encuentra con el diente en la parte inferior del cilindro ( Figura suplementaria15, Figura suplementaria 16, y Figura suplementaria 17).
    3. Obtenga las coordenadas extraídas del centro superior del cilindro. Evaluar la deformación 3D en cada posición comparándola con los valores de coordenadas del mismo cilindro de la impresión digital adquirida por el escáner intraoral a evaluar.

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Representative Results

Las coordenadas de cada cilindro calculadas a partir de los datos CAD diseñados originalmente y la imagen de escaneo de referencia de la muestra maestra de metal impresa en 3D escaneada por el escáner de modelos de nivel industrial se muestran en la Tabla1. La diferencia entre los dos mostró un valor inferior a 50 m, pero el valor de la coordenada z del segundo cilindro molar derecho de la muestra maestra impresa en 3D era bajo. Aunque el fantasma de metal fue producido a partir de una impresora 3D industrial de alta gama, se encontró una pequeña diferencia en la altura de un cilindro. Mientras que el diseño se hizo con el software CAD, el fantasma de metal se utilizó como una referencia que fue escaneado con los diversos escáneres intraorales de prueba, y la diferencia era insignificante. Si otro evaluador fabrica un nuevo fantasma a partir de los mismos datos compartidos y ejecuta el mismo proceso, el fantasma debe ser escaneado de nuevo con un escáner de referencia de nivel industrial para obtener coordenadas de referencia y, a continuación, continuar con el proceso posterior. La Tabla 2 muestra las coordenadas de la muestra maestra que fue escaneada cinco veces con un escáner industrial. Evaluando a partir de la desviación estándar, la desviación media fue de 45 m, mostrando una gran desviación en el valor de la coordenada y del segundo cilindro molar derecho. Se podría concluir que la precisión del escáner de referencia era lo suficientemente buena para extraer las coordenadas de referencia del punto cero y seis cilindros.

La evaluación de la reproducibilidad del escáner de referencia se llevó a cabo mediante la comparación de solapamientos entre cinco conjuntos de datos de la muestra maestra de metal escaneada con el escáner de referencia. Un total de 10 pares fueron alineados y evaluados. La desviación de cada par dio lugar a una reproducibilidad de 0,011 a 0,002 mm (Tabla3). La reproducibilidad del escáner de referencia se calculó de manera diferente, y se llegó a la conclusión de que los resultados de ambos métodos eran fiables y que estos últimos podían omitirse.

Figure 1
Figura 1: Diseño y proceso de fabricación de un modelo fantasma para la evaluación de distorsión. (A) Datos CAD diseñados originalmente. (B) Espécimen maestro impreso en 3D hecho de aleación CoCr. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 1
Figura suplementaria 1: Extraiga los puntos de selección de esferas. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 2
Figura suplementaria 2: Picking de puntos en la superficie de la esfera de referencia. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 3
Figura suplementaria 3: Creación del plano XY seleccionando el centro de tres esferas. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 4
Figura suplementaria 4: Creación del plano de desfase, medio diámetro de la esfera por encima del plano XY. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 5
Figura complementaria 5: Creación de los puntos donde se encuentran el plano de desplazamiento y dos esferas linguales. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 6
Figura complementaria 6: Creación del plano que pasa ambos centros de las esferas linguales seleccionando cuatro puntos. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 7
Figura suplementaria 7: Medición de la distancia desde este plano hasta el centro de la esfera bucal. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 8
Figura suplementaria 8: Creación del plano paralelo que pasa por el centro de la esfera bucal. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 9
Figura suplementaria 9: Ajuste del plano formado como plano YZ. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 10
Figura suplementaria 10: Creación de un nuevo sistema de coordenadas con el centro de la esfera bucal como origen. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 11
Figura suplementaria 11: Ajuste de la línea perpendicular al plano XY y pasando a través del centro de la esfera bucal como eje Z. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 12
Figura complementaria 12: Corrección de las geometrías creadas a los datos de análisis. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 13
Figura suplementaria 13: Transferencia del sistema de coordenadas básico al sistema de coordenadas recién creado. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 14
Figura complementaria 14: Comprobación de si el origen y el sistema de coordenadas se mueven correctamente al extraído de los datos de análisis. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 15
Figura suplementaria 15: Uso de la Designe el comando puntos de contorno para extraer el cilindro. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 16
Figura suplementaria 16: Selección de puntos suficientes en el círculo superior y la elipse inferior alrededor del cilindro. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Figure 17
Figura suplementaria 17: Comprobación de si el cilindro extraído se realizó correctamente. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.

Cad Impreso en 3D Diferencia
Datos espécimen maestro de metal
37i X 7.897 7.875 0.022
y y 6.418 6.373 0.045
Z 7.312 7.265 0.047
35i X 8.481 8.427 0.054
y y 26.045 25.99 0.055
Z 7.846 7.846 0
33i X 11.889 11.85 0.04
y y 40.16 40.106 0.054
Z 8.346 8.409 -0.063
43i X 37.246 37.196 0.051
y y 45.738 45.686 0.052
Z 9.445 9.5 -0.055
45i X 47.21 47.178 0.032
y y 35.115 35.081 0.034
Z 8.707 8.708 -0.001
47i X 56.397 56.386 0.011
y y 13.038 13.041 -0.002
Z 7.558 7.451 0.107

Tabla 1: Diferencias en las coordenadas de los cilindros entre los datos CAD y la muestra maestra de metal impresa en 3D. Unidad: mm.

Ref. 1 Ref. 2 Ref. 3 Ref. 4 Ref. 5 Media- SD
37i X 7.856 7.874 7.871 7.89 7.885 7,875 á 0,013
y y 6.406 6.375 6.358 6.356 6.368 6.373 a 0,020
Z 7.259 7.274 7.269 7.265 7.258 7.265 a 0,007
35i X 8.435 8.379 8.393 8.471 8.46 8.427 a 0,040
y y 26.032 25.98 25.996 25.962 25.979 25,990 a 0,026
Z 7.838 7.883 7.837 7.858 7.816 7.846 a 0,025
33i X 11.839 11.779 11.794 11.925 11.91 11.850 a 0,066
y y 40.129 40.085 40.112 40.097 40.106 40.106 a 0,017
Z 8.372 8.485 8.391 8.414 8.381 8.409 a 0,046
43i X 37.177 37.115 37.155 37.269 37.262 37.196 a 0,068
y y 45.711 45.723 45.725 45.622 45.65 45.686 a 0,047
Z 9.437 9.568 9.541 9.498 9.457 9.500 a 0,055
45i X 47.15 47.123 47.142 47.246 47.23 47.178 a 0,056
y y 35.109 35.148 35.135 34.988 35.025 35.081 a 0,071
Z 8.609 8.785 8.728 8.738 8.681 8.708 a 0,067
47i X 56.369 56.373 56.371 56.409 56.407 56.386 a 0,020
y y 13.085 13.122 13.114 12.923 12.959 13.041 a 0,093
Z 7.349 7.445 7.457 7.527 7.478 7,451 a 0,065

Cuadro 2: Coordenadas de cilindros de datasets de referencia adquiridos a partir de la muestra maestra de metal impresa en 3D. Equipo: m.

Precisión 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Media- SD
Escáner de referencia 8.3 12.4 9.5 13.2 11,7 8 12.1 10.7 12.1 11.8 11,0 a 1,8

Cuadro 3: Precisión del conjunto de datos adquirido del analizador de referencia. Unidad: m.

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Discussion

Entre los estudios que evalúan la precisión del escáner intraoral mediante la evaluación del cuerpo de impresión digital resultante, el método más común es superponer los datos de impresión digital en la imagen de referencia y calcular la desviación de shell a cáscara12 ,13,14,15,20,23. Sin embargo, este método se limita a calcular el valor de desviación de los datos emparejados o evaluar la distribución cualitativamente a través del mapa de colores. En un estudio que midió la desviación del sitio local seleccionando los puntos a analizar en el mapa de color, la desviación en la dirección x, yy y z no se consideró29. Además, estos métodos tienen limitaciones en el medida en que deben analizarse después de superponerse con los datos de referencia. La alineación puede variar de un punto de datos a otro, y los resultados varían en función de los criterios de ordenación. En ensayos clínicos con pacientes, es difícil aplicar estos métodos porque no es posible escanear el arco dental completo a través de la boca con un escáner industrial situado fuera de la cavidad oral.

En este estudio, se propuso un espécimen maestro hecho de metal, que se ve menos afectado por la temperatura y la humedad. Se estableció el sistema de coordenadas para la muestra metálica impresa en 3D específica y las coordenadas de posición de los seis cilindros se calcularon de antemano. De esta manera, independientemente del escáner intraoral, se formó un sistema de coordenadas individual a partir de cada impresión digital a través de las esferas de referencia de los datos de escaneo para que el análisis pudiera realizarse únicamente con los datos escaneados, sin la imagen de referencia Superposición. La imagen de referencia obtenida con el escáner de referencia industrial de alta precisión se utilizó únicamente para adquirir los valores de coordenadas de los seis cilindros cuando se produjo por primera vez la muestra maestra de metal. La evaluación comparativa entre los datos de referencia y los datos de escaneo intraoral se realizó simplemente mediante un simple cálculo aritmético a través de valores de coordenadas. Además, dado que las desviaciones en las direcciones x, yy z de las coordenadas del cilindro se expresaron como valores positivos y negativos, se mostraron cambios posicionales 3D para cada región. Por lo tanto, el método utilizado en este estudio es adecuado para evaluar la distorsión de datos del dispositivo de mano, el escáner oral. Dado que la desviación de las coordenadas del cilindro en la dirección x, yy z se mostró con valores positivos y negativos, un cambio de posición 3D de cada ubicación se vuelve obvio. Por lo tanto, el método utilizado en este estudio es adecuado para evaluar la distorsión de los datos de impresión digital adquiridos con el escáner intraoral portátil.

La mayoría de los valores de coordenadas de cada cilindro calculados a partir de los datos CAD originales y la imagen de referencia de la muestra maestra de metal mostraron valores inferiores a 50 m. Esto está relacionado con el rendimiento propio de las impresoras 3D de metal. Dado que la muestra maestra después de la impresión 3D se utiliza como una nueva referencia en lugar de utilizar datos CAD estándar, no es necesario tener en cuenta las limitaciones de estas impresoras 3D. El cambio en el espécimen maestro fue grande en la coordenada z del segundo molar derecho. Fue porque el cilindro estaba inclinado distalmente y la longitud del cilindro expuesto por encima del diente era corta, lo que era desventajoso para el proceso de ingeniería inversa. Además, el círculo superior del cilindro de este diente se inclinaba hacia el plano xy de la impresora 3D cuando se realizaba la impresión de metal en este estudio. Parece que las características de la impresora 3D, en la que la precisión xy y la precisión z se expresan por separado, también se reflejaron. En futuras investigaciones, diseñar y utilizar todos los cilindros sin inclinación puede ser una buena alternativa.

Si hay un problema de costo en la fabricación de una muestra maestra con una impresora 3D de metal, se puede hacer de yeso o resina. A medida que se estableció el nuevo sistema de coordenadas y se calcularon las coordenadas de los seis cilindros después de la fabricación de la muestra, el cambio dimensional que podría ser causado por la expansión y contracción del material durante el proceso de fabricación no afecta el resultado final. Sin embargo, cuando se utiliza una muestra de este tipo durante un largo período de tiempo, puede haber un ligero cambio de volumen debido a la humedad y la temperatura, y existe la posibilidad de que se deforme debido a roturas o abrasión. Por lo tanto, se requiere un procedimiento de calibración para calcular periódicamente el valor de coordenadadel del cilindro con un escáner de referencia. Además, en lugar de utilizar un escáner de referencia industrial, la máquina de medición de coordenadas (MMC) puede utilizarse para medir las coordenadas de referencia de la muestra maestra. En este caso, se recomienda llevar a cabo una investigación de superposición con datos de referencia con el fin de evaluar la superficie dental complicada además de la inspección de desviación a través de las coordenadas de los cilindros.

Las limitaciones de este método son que el tiempo necesario para el análisis de ingeniería inversa se hace más largo cuando aumenta el número de impresiones digitales que se evaluarán. Sin embargo, el software de análisis de imágenes 3D introducido recientemente permite la automatización de la inspección a través de una función macro. Dado que la forma global de la muestra maestra es la misma, es posible acortar el tiempo de análisis automatizando la configuración del sistema de coordenadas y el cálculo de coordenadas del cilindro de la impresión digital adquirida.

Al medir el grado de distorsión en cada parte de la impresión digital de arco completo como un valor numérico, se puede utilizar para encontrar y mejorar los problemas inherentes del escáner intraoral para ser evaluado por su rendimiento. Dado que el escáner intraoral es un dispositivo óptico complicado que consiste en una lámpara de proyección, una lente, un barril de lente, una cámara, etc., los factores de consideración del hardware son grandes. Además, un algoritmo de software que permite unir los datos 3D adquiridos en tiempo real a más de 30 fotogramas por segundo también es importante19. Es posible evaluar y mejorar el rendimiento del escáner intraoral mediante la comprensión de la relación entre el patrón de recurrencia de la muestra maestra de metal y los factores de consideración de los escáneres intraorales. La estrategia de escaneo determinada por la dirección y la secuencia de adquisición de imágenes es también un elemento importante para la adquisición de impresiones digitales30. Este método se puede utilizar para establecer una estrategia que minimice la deformación.

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Disclosures

Los autores no tienen nada que revelar.

Acknowledgments

Este estudio fue apoyado por una subvención del Proyecto de I+D de la Tecnología Sanitaria de Corea a través del Instituto de Desarrollo de la Industria Sanitaria de Corea (KHIDI), financiado por el Ministerio de Salud y Bienestar (número de subvención: HI18C0435).

Materials

Name Company Catalog Number Comments
EOS CobaltChrome SP2 Electro Oprical Systems H051601 Powder type metal alloy for 3D printing
Geomagic Verify 3D Systems 2015.2.0 3D inspection software
Prosthetic Restoration Jaw Model Nissin Dental Products Inc. Mandibular complete-arch model
Rapidform Inus technology RF90600-10004-010000 Reverse engineering software
stereoSCAN R8 AICON 3D Systems GmbH Industrial-level model scanner

DOWNLOAD MATERIALS LIST

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Medición de la distorsión de arco completo de una impresión dental óptica
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Park, J. M., Shim, J. S. Measuring… More

Park, J. M., Shim, J. S. Measuring the Complete-arch Distortion of an Optical Dental Impression. J. Vis. Exp. (147), e59261, doi:10.3791/59261 (2019).

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